„Gold“ für Blech

Routiniert greifen Alexander Hartmann, Fynn Kasper und Dennis Wedel nach den Ohrenstöpseln, bevor sie die Werkshalle betreten und sich auf den Weg zu ihrer „Erfindung“ machen.

Der Ofen, in dem Stahlfedern „gebrannt“ werden, läuft auf Hochtouren und sorgt für eine ordentliche Geräuschkulisse. Von den Kollegen werden sie freundlich begrüßt. 

Man kennt sich. Schließlich waren die drei – im letzten Jahr noch Auszubildende – drei Monate lang jede Woche hier, um ihr Projekt für die Energie-Scouts OWL voranzubringen.
Fynn Kasper erinnert sich gern an den Moment zurück, als seine Ausbilder ihn gefragt haben, ob er bei den Energie-Scouts OWL mitmachen wolle. „Ich fand die Idee hinter dem Wettbewerb toll, also habe ich mir zwei Mitstreiter gesucht, die ebenfalls Lust darauf hatten.“ Der Ofen stand dabei als mögliches Energie-Scouts-Projekt frühzeitig im Fokus. „Wir haben immer schon geahnt, dass es bei dem Ofen, in dem die Federn erhitzt und so ‚entspannt‘ werden, deutliches Verbesserungspotenzial gibt“, erzählt Ausbilder Christoph Wehner. „Wir wussten aber nicht, wo wir anpacken können.

„Da war es von Vorteil, dass Alex, Fynn und Dennis ganz unvoreingenommen an die Sache herangehen konnten und eine wirklich gute Lösung gefunden haben.“

Die Idee der drei jungen Männer ist so simpel wie effektiv. Im Anlassprozess werden die Federn chargenweise in den Fächern eines Laufbandes durch den Ofen hindurchtransportiert. Am Ende drehen sich die Fächer langsam auf den Kopf und entleeren sich. „Bisher fielen beim Kippprozess immer Federn aus drei Fächern in eine Kiste,“ erläutert Wedel. „Damit sich die Chargen nicht vermischen, mussten viele Fächer leer bleiben.“ Die Überlegung sei gewesen, die Zahl der erforderlichen Leerfächer zu verringern. „Dazu haben wir am Auslauf des Förderbandes ein Blech mit Gummilippe angebracht, das dafür sorgt, dass nur noch der Inhalt aus zwei Fächern herausfällt,“ erklärt Wedel die pfiffige Idee. Über den Effekt staunt Wedel heute noch: „Wir konnten die Kapazität des Ofens verdoppeln, verbrauchen für die gleiche Federmenge also nur noch halb so viel Gas.“ In Zahlen bedeutet dies pro Jahr: 209 Megawattstunden weniger Erdgas, 41.800 Euro geringere Kosten und 42 Tonnen weniger CO2-Emissionen. Und das bei gerade einmal knapp 100 Euro Materialkosten für das Blech.
Dass sie so viel einsparen konnten und ihr Projekt am Ende mit dem Sieg im Energie-Scouts OWL-Wettbewerb gekrönt wurde, kommt den jungen Männern immer noch ein bisschen unwirklich vor. „Wir wussten zwar, dass wir mit unserem Projekt hier bei Isringhausen etwas bewegt haben. Bei der Abschlussveranstaltung wurden aber so viele gute Projekte vorgestellt, dass wir mit dem Sieg gar nicht gerechnet haben“, verrät Alexander Hartmann.